Извиняюсь, что возможно прозвучит как глупый вопрос.
Подскажите в какую продукцию с технологической точки зрения наиболее просто перерабатывать черный металлолом (извлеченный из ТБО)?????
И может подкинете ссылочки предприятий, которые этим занимаются!!!
Senya, Черный лом, извлеченный из ТБО, перерабатывают в лом черных металлов по ГОСТу 2787-75. Этим занимается любой Вточермет. Или можно делать скульптуры.
А самый простой способ из металлолома получить продукцию - непрерывная разливка стали с получением сортового проката. Ищите в Яндексе "электрометаллургический завод".
masel, Спасибо за ответ.
А вот еще вопрос: металлолом плавят только в электропечах (скорей всего дуговых и индукционных) или все же можно в печи на природном топливе???
А также металлолом при переработке на 100% -ов используют или в каком-то соотношении???
Senya, Природное топливо - прошлый век (лом использовался для подшихтовки), электропечи позволяют плавить один лом.
masel,
А не подскажите какие-нибудь контакты заводов/организаций в Москве, занимающихся переплавкой металлолома в печах на природном топливе.
Всем доброго вечера!
Есть вопрос к искушенным металлоломщикам.
Есть проволока стальная (корд от автошин) ст.65-70 обърезки длинной от 0,5 до 50 мм , чистая без ржавчины и примесей , если не считать до 1% резиновой пыли. Задача получить брикет или по вашему "пельмень"
Если есть умные мысли поделитесь. Можно на личный sv@tr.dn.ua
Заранее благодарен.
svtrdnua,
Я правильно предполагаю, что металлокорд из шин - достаточно упругий и поэтому простым прессованием из него прочный брикет не сделаешь?
VladimirN,
Корд довольно упругий , всетоки сталь 65-70. Я думал может для начала отжечь. Читал гдето про стружку, сначала отжигают а затем брикенируют. Как выстроить процесс практический, это вопрос?
Если я правильно понял у Вас тоже есть сомнения насчет пресования без предварительной подготовки.
svtrdnua,
Я в этом вопросе случайный человек - просто увидел вопрос и задумался, решил безответственно порассуждать...
Идеальный вариант, как Вы сами наверное понимаете - смешать эти короткие обрезки с чем-нибудь длинным-мягким, вроде стружки... Но если у Вас проволка остается от шин, то добавлять нечего.
Насколько я предсталвяю отжиг - это просто медленное остывания предварительно нагретого металла. Это снимает имеющиеся напряжения и противоположно закалке.
Если у Вас корд остается после пиролиза, то он уже был сильно нагрет и не очень быстро остужен. Т.е. " отпускать" его еще раз не имеет особого смысла.. Если же он после механической мельницы... Можете попробовать. Нагреть посильнее и остужать помедленнее...
Счас прошу в соседней ветке здешнего форума, насколько упруг корд после пиролиза...
svtrdnua, Да после пиролиза корд "мягкий"...
svtrdnua,
Думаю, Вам придется самому сделать небольшой эксперимент(ы). Хотя бы пару килограмов (или пол-ведра) обрезков корда попробовать "отжечь" и спрессовать. Не знаю как, но понятно, что готовых установок для отжигания корда на рынке нет, поэтому в любом случае придется подбирать подручные варианты... Может мусоросжигающая печь подойдет.
P.S. А Вы не ошиблись указывая размеры обрезков, 0.5 - 50 мм ? Пол-миллиметра это же уже крошка, и в смеси с сантиметровыми обрезками она хорошо заполняет любой объем. Неужели не проще в биг-беги насыпать?
VladimirN,
Ошибка есть, не 0,5 а 5 мм. Насчет эксперемента невопрос. Сложность в следующем, нужный объем переработки до 20 т. в сутки
svtrdnua,
Теплоемкость железа равна 460 Дж/(кг·°С) Одной тонны - 460 килоджоулей. Двадцати тонн - 9.2 Мегаджоуля. Округлим до десяти. Итак - десять Мдж для нагрева на один градус.
Предположим, мы хотим нагреть железо на триста градусов - тогда нам надо затратить 3000 Мдж тепла.
Кубометр газа дает, по разным оценкам 31-40 мДж тепла. Округляем до тридцати. Получается, нам надо на 20 тонн корда сжечь сто кубов природного газа. Если нагрева до 300 градусов будет достаточно для отжига. Если нет - тогда больше.
А еще будут потери тепла в трубу печи, через ее стенки и прочие дела...
Умножьте потребность в топливе вдвое и прикиньте по деньгам - будет выгодно?
svtrdnua,
Для общего развития...
http://12ballov.com/studentu/studentus_34665.html
.........
Отжиг.
Отжигом называют операцию нагрева, выдержки при заданной температуре и охлаждения заготовок. Академик А. А. Бочвар дал определение двух родов отжига: отжиг первого рода — приведение структуры из неравновесного состояния в более равновесное (возврат или отдых, рекристаллизационный отжиг, или рекристаллизация, отжиг для снятия внутренних напряжений и диффузионный отжиг или гомогенизация); отжиг второго рода — изменение структуры сплава посредством перекристаллизации около критических точек с целью получения равновесных структур; к отжигу второго рода относятся полный, неполный и изотермический отжиги.
Рассмотрим виды отжига применительно к стали.
Возврат стали — нагрев до температуры 200—400 °С для уменьшения или снятия наклепа. При возврате наблюдается уменьшение искажений в кристаллических решетках у кристаллов и частичное восстановление физико-химических свойств.
Рекристаллизационный отжиг (рекристаллизация) стали происходит при температуре 500—550 °С; отжиг для снятия внутренних напряжений — при температуре 600—700 °С. Эти виды отжига применяют для заготовок, обработанных давлением (прокаткой, волочением, ковкой, штамповкой). При рекристаллизационном отжиге деформированные вытянутые зерна становятся равноосными, в результате твердость снижается, а пластичность и ударная вязкость повышаются. Для полного снятия внутренних напряжений в стали нужна температура не менее 600 °С.
Охлаждение после выдержки при заданной температуре должно быть достаточно медленным; при ускоренном охлаждении вновь возникают внутренние напряжения.
.....
Отпуск стали.
Отпуск смягчает действие закалки, снимает или уменьшает остаточные напряжения, повышает вязкость, уменьшает твердость и хрупкость стали. Отпуск производится путем нагрева заготовок до температуры ниже критической; при этом в зависимости от температуры могут быть получены структуры мартенсита, троостита или сорбита отпуска.
При низком отпуске (нагрев до температуры 150—200 °С) в структуре стали в основном остается мартенсит, который однако имеет другую решетку, как сказано выше. Кроме того, начинается выделение карбидов железа из пересыщенного твердого раствора углерода в a-железе и начальное скопление их небольшими группами. Это влечет за собой некоторое уменьшение твердости и увеличение вязкости стали, а также уменьшение внутренних напряжений в заготовках. Для низкого отпуска, заготовки выдерживают в течение определенного времени обычно в масляных или солевых ваннах. Если для низкого отпуска заготовки нагревают в атмосфере воздуха, то для контроля температуры часто пользуются цветами побежалости, появляющимися на зачищенной поверхности заготовки. Появление этих цветов связано с интерференцией белого цвета в пленках оксида железа, возникающих на поверхности заготовки при ее нагреве. Для углеродистой стали в интервале температур от 220 до 330 °С в зависимости от толщины пленки цвет изменяется от светло-желтого до серого. Для легированной стали соответствующие температуры выше. Низкий отпуск применяют для режущего инструмента из углеродистых и легированных сталей, измерительного инструмента, цементированных заготовок, а также других изделий, работающих в условиях трения на износ.
При среднем (нагрев в пределах 300—500 °С) и высоком (500—700 °С) отпуске структура мартенсита переходит соответственно в структуру троостита или сорбита. Чем выше температура отпуска, тем меньше твердость отпущенной стали и тем больше ее вязкость. При высоком отпуске сталь получает наилучшее сочетание механических свойств: повышенные прочность, вязкость и пластичность; поэтому закалку на мартенсит с последующим высоким отпуском называют улучшением стали. Средний отпуск применяют при производстве кузнечных штампов, пружин, рессор, а высокий—для многих деталей, подверженных действию высоких напряжений (например, осей автомобилей, шатунов двигателей).