hangen, Здравствуйте, Андрей!
Цитата: “Борис, мне кажется, что при определённой форме камеры, шнек и сам может резать покрышки. Такой вот гибрид со шредером...”
Согласен с Вами, было бы не плохо, но основное назначение шнека это мять, а не резать. Мне пока трудно представить это в работе. Потом, бортовые кольца шины это вещь в себе. Если представить, что этот процесс вести при высокой температуре в надежде, что сталь “отпустится“ и сам шнек на одной опоре... И все же, шнек не дешев, мне кажется, он долго не проработает и выйдет из строя.
Sergey315,
Сергей, еще раз здравствуй! Про газогенераторную электростанцию, могу сообщить следующее. В эксплуатацию она принята еще в июне, на отходах древесины. Выдает 200кВтч, как и по паспорту. В начале июля установили китайское оборудование по измельчению шин. Наработали 25 тонн «чипсов» и все развалилось (а мы предупреждали, впрочем, для якутов $50000 «не деньги»), в рабочем состоянии остался только станок для нарезки бортового кольца, не надолго, полагаю. На «чипсе», с добавкой 20% стружки, проработали полных трое суток (200 кг/час по смеси). Выход ген.газа увеличился на 60%абс. И калорийность его увеличилось от 5 до10,0 -11,5 мДж/куб.м., а необходимость в подсветке дизеля снизилась втрое против номинала. Сначала мы предполагали, что это связано с увеличением содержания газового бензина, но, и после включения скруббера в работу, показатели не снизились. В лаборатории «Сахаэнерго» сделали анализы: содержание водорода резко подскочило «на шинах» до 35%об. против 15 «на дереве». Остатки шин уже доработали в разных вариантах смесей с древесиной: больше - меньше-оптимум, сырая-сухая. В общем, в виде смеси сырой древесины с «чипсой» 1:1, можно работать, даже подключив дополнительно 60кВт-ный дизельагрегат. А это – уже 70% от пиковой потребности промбазы «Сахаэнерго». Впрочем «пики» наблюдаются редко, для обычной работы вполне хватает. Если к маю «Питер» поставит новое оборудование для производства чипсов, якуты начнут активно перерабатывать шины по этому варианту, у них 80000тонн запаса и по 4000тн накапливается на карьере в год. Пожелание только по увеличению производительности сероочистительного узла. Когда Юра (зять) закончит монтировать фильм, вышлю электронную версию. А какая у якутов рыбалка! Вопросы? До связи. Владимир.
hangen,
Андрей, здравствуйте! Вообще-то , в данном контексте (про пиролиз) назначение шнекового устройства перемешать сырье в зону термохимического процесса. В Ваш адрес отсылаю описание в pdf-формате( со схемами и фото) пиролизной установки, реально работающей под Киевом (Украина). Успытывалась и на резиновой крошке. В.Л.
suslovm, Здравствуйте, Михаил Борисович!
Цитата: "Мы в основном всегда при уменьшении габаритов шин рассматриваем резку шин, но ведь еще существует и метод прессования их, и обвязки в своеобразные брикеты, типа как прессуют отходы бумаги... Вот тут то как раз под них легко изготовить камеру пиролизную.. те же реторты... и без режущих ножей ..."
Хочу поделится своим личным мнением, при этом не претендуя на истину в последней инстанции. Уже, многое обсуждалось на страницах этого форума, но тем не менее...
Вначале о продуктах пиролиза.
Поскольку мы на данном этапе сконцентрировали свое внимание только на пирожидкости, то газ и пирокарбон сейчас считаем побочными продуктами и собираемся их использовать в качестве топлива для внутренних целей. В будущем у нас есть идеи, как их использовать по другому. В результате пиролиза получается адская " жидкая смесюга", которую в оригинальном исполнении на нашем рынке сложно реализовать. Для получения товарных продуктов необходимы были дополнительные капиталовложения, которые сводили на нет прибыльность нашей затеи, поэтому решили не разбивать лбы и не упираться в этом. Вроде бы нашли решение и на сегодняшний день мы знаем, как жидкий продукт пиролиза поправить и продать без всяких дополнительных затрат.
Литературный анализ и наша практика показала, что на качество получаемой жидкости в большей степени влияет производитель резины, способ подвода тепла и катализаторы.
О производителях покрышек.
На наших свалках валяются покрышки произведенные во всех странах мира, правда за исключением стран бывшего Союза, поэтому оптимизацию этого параметра влияющего на качество конечной продукции мы не проводили. От сортировки отказались и приняли это, как данность, на которую повлиять невозможно.
О технологии и способе подвода тепла.
От прямого способа нагрева отказались, не хочу повторяться, поскольку много об этом писал на этих страницах. Убедившись, что мы не в состоянии получить сразу товарные продукты, то главная задача которая перед нами стояла, это как можно больше получить жидких за счет газообразных продуктов. Наши эксперименты по растворении резины в мазуте показали, что только равномерно и ступенчато подводя тепло, к сырью, можно получить минимальное количество газа от 3 до 5%. Когда же забивали реактор по самое "НЕ ХОЧУ", газа получали до 20 %, при этом катастрофически увеличивалось время реакции. Поэтому отказались от пихания, прессования и резки резины. Другими словами, в погоне за эффективностью использования реактора увеличивается время пиролиза, теряешь количество и даже качество жидкости.
Раньше колесо напоминало нам сильно раздражающую чернильницу – непроливайку , а сейчас на покрышку смотрим другими глазами, и ее форма кажется идеальной для равномерного подвода тепла. Мы рассматривали разные варианты, окунание в жидкие нефтепродукты или в всевозможные расплавы (неорганические сплавы солей, свинец, щелочь и т.д). На сегодня, остановились и почти доделали установку, смешанного типа. Она позволяет достаточно равномерно и эффективно подводить тепло. Делаем ее полуавтоматической, как для демонстрации инвесторам, так и для проверки некоторых идей. Поэтому на нее навешали всякие "прибамбасы", например возможность вести и каталитические процессы.
О катализаторах.
На форуме некоторыми говорилось, что ароматика получаемая в жидком продукте, это очень плохо и является страшным злом. Не совсем согласен. Такие ароматические углеводороды, как например всевозможные алкилбензола с температурой кипения ниже 200 С, ценны не только для нефтехимии, а также и благо для бензинов. Так вот, есть много работ, где с помощью катализаторов увеличивают их на десятки процентов в пиролизате за счет поликонденсированных. Эти катализаторы можно делать самим и они не дороги. Например оксиды желез на угле и т.п. Остается только проверить их работоспособность.
#sto_bm Путь, вероятно, один --- через область с искусственно повышенными температурами, когда любая жидкость будет существовать в парообразном состоянии, и даже падение температур в осевой зоне торообразного вихря на поверку окажется условным в том смысле, что не приведёт к появлению конденсата, оставив "жгут"из частиц сажи практически сухим.
|
Здравствуйте. Только хотел Вам ответить по поводу Вашего предыдущего сообщения - а оно уже исчезло. А ответ предполагался в Вашем же ключе. Подняв t потока выше 140 градусов С - получили достаточно забавные результаты - абсолютно сухая сажа на стенках циклона и сепаратора на всю глубину (минимальное присутствие конденсата УВ - легкий запах на некоторых "сломах" ближе к стенкам). Сложно говорить о количественных показателях данного продукта - не проводили, к сожалению, а теперь исходных продуктов уже не получишь. Интересно - до каких t можно довести этот поток без потерь для конденсации УВ. И ещё. Если вводить воздух под неким давлением и максимально сжигать углерод - чего можно ожидать?
btishin, Здравствуйте Борис Аркадьевич! Согласен, возможно есть такое. На мой взгляд еще влияет и предварительная тепловая подготовка сырья- мягкий нагрев- предварительный равномерный прогрев сырья , это можно достичь устанавливая в контур реторты горячие на остывание и реторты только что загруженные, где тепло от одних передается другим, либо отвод дымовых газов из полости печи в этот контур. Да и когда рассматривается процесс, определяется что основное- утилизация или переработка, как ни странно, такой подход тоже существует.
sto_bm, Как только Вы ставите вопрос о возможности поднять давление подводимого воздуха, то вся проблема по своему значению сдвигается в сферу разработки реактивных двигателей. Меня, конечно, интересует причина по которой углерод нужно сжигать (или дожигать), но оставим это. В предыдущем посту я говорил о вихре в виде тора, но не о циклоне в классическом исполнении. В аппаратах последнего типа повышение давления подводимого воздуха лишено смысла --- процесс неуправляемый, а торообразные вихри могут существовать в среде любого фазового состояния и практически при любом давлении.Но сажа в этом случае должна концентрироваться вдоль осевой линии тора и её следует постоянно удалять с помощью погружённых в поток полых заборников. Всё это я излагаю по старой памяти, но по- моему неошибаюсь. Зато, выведя поток сажи во вне, Вы вольны в своих желаниях; хотите - сжигайте, хотите - копите, а нет - делайте трубки из нанографита.
|
Полностью с Вами согласен, но на практике: не припомню стандартного промоборудования, а о нестандартном или индивидуальном не знаю и не слышал, к сожалению. Может быть, дадите совет?
|
Идея интересная, хотя и не новая. При внимательном рассмотрении получаются удивительные вещи, которые сводят, на мой взгляд, всю идею к нулю - при минимально приложенной энергии в хаосе, молекулу разложить да атомов и создать их них либо сферу, либо, что не менее сложно - трубку, да ещё бы и высшую. На мой взгляд - энергии не хватит. Но это на мой взгляд.
sto_bm,Думаю, что "промоборудования" такого типа для переработки шин ненайти. Вопрос пограничный. Когда то он поставлен был двигателистами(см. выше), но 2-3 года назад по TV показывали разработки немолодого учёного из Питера с образцами миниатюрных устройств подрбного типа (вероятно из ХТИ) и разного назначения - очень интересно. С другой стороны в журналах мне по крайней мере 2 раза встречались устройства для промывки шликера при добыче золота старателями ---- например, две велопокрышки, каждая разрезана в одном месте и обе торцом сшиты. Затем возьмите эту "сборку" за один конец и она под собственной тяжестью провиснет подобно пружине. В таком виде её фиксируют, придавая жёсткость. Сверху через воронку в канал образованный покрышками, заливают воду со взвесью твёрдых частиц. Стекая вниз, она закручивается и по большому, но более важно --- по малому диаметру внутри покрышки (подобие вихря). В центре оказываются частицы тяжёлого металла. Это пример сепарации.
sto_bm, Сегодня я не имею возможности внедряться в эту тему.А вот что касается производства трубок (нанографита), то, поскольку Вы поинтересовались моим мнением, скажу, что подходящее оборудование для реализации такого процесса давно используется в других целях. Имеется ввиду электродуговая сварка с электромагнитным управлением дугой. При производстве нанотрубок из графита электроды не должны служить задачам сварки, материалом их должен быть... сами они д/б полые и сажу следует через них продувать. Газовая среда --- контролируемая, а параметры электропитания ... В общем всё это достижимо, но требует отладкм. Если Вас интересует чем это моё мнение рождено, готов объяснить. Но сразу скажу --- не в двух словах. Добавлю ещё, что сам я этими процессами сегодня не занимаюсь. С уважением Владимир Петрович.
|
Если я правильно понял - это винтовой сепаратор, стандарт. оборудование в обогатительном производстве. А резиновые коврики всегда применялись на концентрационных столах в том же обогатительном деле. Но в данном производстве (и в Вами описанном) - используют воду, да и грансостав другой, я не говорю об удельном весе, количестве материалов, требующих разделения и состояния их поверхности. У нас газовая среда, высокие t, ну а сажа..., вообщем сажа - самые мерзкие свойства её мы знаем. Как превратить их в полезные?
|
Владимир!
Если возможно сбрось и мне описание , желательно со схемами и фото установки с шнековым устройством (та, что работает под Киевом)