Ну вот и умерла тема
Привет Михаил esp23 ты тоже переработкой шин занимаешся? спрашиваю потому что я здесь недавно
Nesterov, Да, но пока только для своих целей.
Век живи - век учись...
Попробуем вернуться в реальность.
Обращаюсь к тем кто работает. Молол ли кто-нибудь углерод в больших количествах (10-20 тн подряд), если не секрет на каком оборудовании и какую фракцию удалось получить ?
osipov,
Подождите месяц - полтора, отвечу, сейчас все в работе у науки.
Может кто подскажет какое оборудование лучше выбрать для переработки какие слабые места на что оброщать внимание?
osipov,
Здравствуйте! Помол углерода (как и других нерудных материаловов) производился на оборудовании опытного завода ВНИИНЕРУД, находящегося в г. Тольятти, Самарской обл.
Глубина помола - вплоть до нескольких наномметров, производительность -до 5 тонн/час. Опытный завод выпускает оборудование для сажевых заводов и др. предприятий. Насколько мне известно, ВНИИНЕРУД является единственным предприятием в СНГ, осуществляющим выпуск оборудования для сверхтонноко помола, различной производительности. Последние контакты с этим НИИ, относятся к 2006 году. К сожалению, под рукой нет контактной информации, если необходимо, уточню и сообщу на форум.В.Л.
Здравствуйте,Коллеги.
Давненько не заглядывал на форум,а тут гляжу "мелкотемье"?
Тогда разрешите поделиться вЧепятлениями и моем недавнем посещении холдинга "Коралл" (Днепропетровск).Именно его представители , оказывается,обещали полностью решить проблему утилизации покрышек в Израиле, а заодно и в Украине с Россией.
Сейчас строят завод по переработке на 100000 тонн/год (10 килотонн в месяц).Особенности технологии:
1.Пиролиз.Нагрев - индукционный от ТПЧ.
2.Разгонка до товарного бензина/растворителей/пропан-бутана в баллонах.В технологии реализовано гидрирование при 25 АТИ
3.Углерод облагорожен до П802 , есть образцы наактивированные до абсорбции ДБФ 200 и выше.Все в гранулах , а не в порошке.
4.Выхлопа НЕТ ВООБЩЕ.Вся технология размещена в закрытом производственном помещении , газы ,которые не сконденсировались при давл. свыше 40 АТИ попадают в газгольдеры (большие растягивающиеся "грелки") и используются впоследствие в собственных технологических целях.
5.Дробление шин осуществляется дробилкой до состояния "чипсы" в один заход, производительность до 2000 кг/час по сырью(легковые шины).Дробилка работает от 2-х эл.моторов 2х11 кВт.Сделана ОЧЕНЬ качественно.Достаточно сказать, что станина и боковины дробилки отлиты на заказ из чугуна, имеют все необходимые ребра жесткости и разгрузочные отверстия.Также на заказ отлиты корпуса шнековых шлюзов-питателей загрузки и выгрузки реактора.
По оборудованию можно сказать , что все выполнено очень интересно и качественно.Конечно это пока миниатюрный пилотный проект.Однако хозяева выдали мне диск с роликом , где в 3-D сооружен очень качественный 15-ти минутный мульт с описанием проекта:
завод на 5-6 ГА,120 человек персонала,4000 тонн свытлых нефтепродкутов в месяц, 3000 тонн техуглерода, газы и т.п.
Посмотреть кое-что можно здесь:http://www.coralintech.com/index.php?id=4&proid=51
Диск "весит" более гига, поэтому выкладывать проблематично.
Шредер визуально выполнен один-в -один как здесь http://www.artech-recyclingtechnik.de/en/index_en.htm
С уважением
Машков О.А
ООО "Экошина"
Mashkov, Здравствуйте, Олег Александрович.
Спасибо за интересную ссылку, все выглядит очень красиво.
PS
Ранее, интересовался у Вас о Романе Х который грозился переработать все покрышки Израиля. Так вот, Березин Роман является директором Ближневосточного бюро Коралл ГРУПП и его офис находится в Израиле. Теперь у меня есть представление о чем идет речь. За это, отдельное спасибо.
btishin,
Здравствуйте,Борис.
Не стоит благодарности,т.к все тайное рано или поздно становится явным.
Для того, чтобы расширить Ваше представление , о чем все-таки идет речь могу добавить к вышесказанному о Кораллах:
Их производственная площадка (цех и тд) выглядит, скорее, как НИЛ, нежели как собственно производство.Да , все красиво и чисто.Да,на отмоделированных на пилоте процессах наверное можно построить завод,о котором они заявляют.Кстати, ролик, рекламный диск с которым мне выдали , в усеченном виде (и соответствующем качестве) можно наблюдать здесь http://coralintech.com/?id=4&pid=83 , он выложен на Ютубе.
Что касается самой технологии, то меня заинтересовал принцип нагрева.Так получается, что у нас возникают перманентные споры по поводу того какой способ эффективнее и тп.Идея электроиндукционного нагрева у них , конечно,интересная.Среди несомненных задекларированных ими плюсов это:
-отн. высокая скорость нагрева
-равномерный одномоментный прогрев сырья по всей массе и глубине
-отн. простота регулировки температуры (по ф-ле Q=i^2 R dt,где R-динамическое сопротивление металлокорда к.з токам ,i=Sdiv(зк) I- непосредственно токи Фуко)
-герметичность процесса и отсутствие выхлопа от горелок в случае прямого или косвенного нагрева.
Ну и кроме вышеперечисленного изобретатели заявляют о беспрецедентном качестве парогазовой смеси и получаемого пироугля по сравнению с существующими технологиями прямого/косвенного нагрева вследствие жесткого контроля температурных параметров по всей массе сырья.
К минусам, о которых они ничего не говорят, но которые можно увидеть вооружившись соотв. знаниями о вопросе ( кстати,что касается кинетики индукционного нагрева с генераторами на ТПЧ,то тут я мал-мал специфическими знаниями обладаю):
- энергоемкость.Для прогрева тонны сырья (шин с металлокордом),его деструкции и пресловутых затратах на испарение парогазовой с учетом на КПД преобразователя (Для ТПЧ процентов 95-96, кстати) необходимо затратить 150-180 электрических киловатт.И это без учета потерь на конвекцию, т.к они несомненно присутствуют, как ни теплоизолируй реактор -индуктор.В реалиях,например Украины, это означает доп.затраты на электроэнергию в районе 100 грн /тонну перерабатываемого сырья(с тенденцией к повышению),а например,для Латвии раз в несколько выше (по-моему в 10),для Израиля сосчитайте сами, кстати, сколько у Вас стоит 1 кВтч?Если сравнивать с технологией, например , прямого нагрева, для переработки 1 тонны резины необх.ок.12 литров "мазута"собственного производства либо 30-35 куб.м собственного-же газа.При себестоимости мазута до 1 грн/литр (при продажной цене 2.2 грн/литр), о газе вообще молчу, т.к при малотоннажном производстве его генерируемые объемы абсолютно никого не интересуют (продать не возможно),мы выходим на затраты в районе 10-12 грн на тонну сырья в худшем случае, а в лучшем вообще используем "бесплатный" собственный газ.Если учесть затраты эл.энергии по переработке сырья в чипсы (шреддер),затраты на работу компрессорного оборудования и силовых приводов,то только на электроэнергию придется спустить 300-400 грн/тонну.Плюс З/П персонала,логистика, транспорт , налоги и т.п.Т.е видно, что придется доводить продукцию до гостовского качества и продавать по соответствующей цене, чтобы выжить.Отсюда возникает необходимость в развитии технологии до глубины, соответствующей максимальной степени передела.А это тянет за собой строительство полноценного НПЗ с технологиями каталитического крекинга и тп.Кстати ,разработчики технологии позиционируют свой будущий завод как многофункциональный, в тч способный работать на природной нефти!
-по качеству ПГС с точки зрения поддержания идеально возможного для процесса пиролиза градиента температур.Тут я с авторами могу ...МММ.. заочно поспорить. .Рассуждения у меня здесь следующие:
а)общий градиент температур можно вычислить через интеграл единичных приращений количеств тепла по вышеприведенной формуле.При этом количество условных точек теплообразования приближенно равно количеству проволочек металлокорда, те достаточно велико.
б) что касается качества "точек теплообразования", то оно тут АБСОЛЮТНО разное с точки зрения скорости генерации тепла, т.к электрическое сопротивление поляризованной шихты динамически изменяется.Ну это как дважды -два:во-первых проволочки сориентированы в пространстве по разному относительно направления магнитного потока,во-вторых у проволочек разный диаметр.Таким образом , можно наверняка сказать,что проволока от бортового кольца или проволочка, случайно расположившаяся вдоль магн. потока нагреется значительно быстрее и до более высоких температур (возможно в разы!!), чем остальная масса шихты.При этом ток на первичной стороне ТПЧ покажет нормальное,усредненное значение,характерное для требуемого градиента температур.Более того, термопары также дадут боль-мень усредненные показания градиента вследствие тепловой инерции шихты.На самом деле во множестве точек нагрева будет происходить локальный перегрев со всеми отсюда вытекающими минусами, например ,газификацией.Так что, заявления авторов об идеальном контролируемом нагреве оставлю на их совести.Кстати на приведенные мной аргументы из предыдущего абзаца г-н Мадатов (директор/идеолог проекта/ктн/ и вообще милый культурный человек) сообщил, что над проработкой нагрева трудились спецы с академическими званиями (кстати , у Кораллов на сайте "россыпь" имен/званий, занятых в их проекте ), так что мои сомнения,типа, излишни.Последнее улыбнуло, т.к относительно недавно произошел забавный случай, когда реальный академик АН Украины в общении со мной вопрошал мол,никак не может взять в толк, почему постоянные времени нагрева и остывания сырья при подстановке их параметров в операторы Лапласа дает более чем двухкратное расхождение с практическими данными.Ответ с моей стороны был до банального прост и заключался в рассмотрении теплоемкостей и соответственно теплопроводностей шихты до и после нагрева.У академика-ступор.Конечно, он знал об этом и рано или поздно дошел бы сам,но налицо зашоренность сродни пословице "на всякого мудреца довольно простоты".
Что касается нюансов хим. технологии, об этом вкратце могу сообщить (в силу собственного профанизма):разгонка производится отдельным этапом после пароконденсации(нетрудно разглядеть в кубовой части первой колонки-дефлегматора газовую горелку), каталитическая часть и крекинг производятся на основе Бергиус-принципа (по крайней мере именно этот термин прозвучал, когда я начал вопрошать евойных ученых и поминать ФТ-синтез,а они снисходительно так резанули, мол, нефиг "снимать" 7-10% продукта с одного этапа), несконденсировавшаяся фаза поступает на компремирование в три этапа 7:20:45 АТИ.Разделение пропанбутанметан происходит , как я понял, по мембранной технологии (хотя я могу и ошибиться).Оставшийся после сжижения несконденсированный газ ( основном Н2) идет на гидрирование и на технологические нужды (напр. нагрев куба)
С ув.
Машков О.А.
esp23, Приветствую!!! Я Вам написал письмо. Почему то Вы не ответили. Может не дошло??? Жду ответа. С уважением, Игорь.
Побродил по сайту "кораллов". Улыбнуло их "баггистроение".
Вообще-то, нагревать шины в микроволновке, меня тоже мысль посещала... Только зачем в таком случае их в стружку перегонять?