rytkv, Радость моя, сказал бы ты мне это в лицо...а не тут.... тут то можно, безопасно... Вот этим все и сказано... Грязь эту лить безнаказано можно... подлленько как то это...
suslovm,
Не заржавеет, встретимся скажу. Не тебе меня пугать, извращенец.
rytkv, Ну-ну... кстати это предприятие помоему лет 10-15 уже не работает, как эстонцы отказались от сланцевого масла... его недавно начали оживлять и то чисто политически, что бы дать региону работу...гдеж вы, грозный мой, там работали... сторожем!? Чувствуются замашки... http://www.mk-piter.ru/2004/08/18/041/
Уважаемые господа.
Позвольте задать вопрос как создателям различного оборудования, так и его эксплуататорам. Орская установка, «навороченная установка» «Константа», «Шатл» Машкова, ещё много всякого-всего (лень ссылки давать), имеют высокую «первую» колонну-реактор, я имею ввиду колонну над печью. Я предполагал, что это для разогрева некого (условно - много) количества сырья. Но вот «Шатл» Машкова – судя по всему: автозагрузка сбоку, количество (разовая порция сырья) – не очень велика, но колонна, тем не менее, тоже высокая. Оговорюсь сразу – высокая-низкая, все относительно, понимаю, но договоримся о термине: низкая –до 2 м; средняя –до 4 м; высокая – выше 4. Кстати, btishin и AlexMc, у Вас какой высоты будущие колонны-реакторы, если они есть и это не секрет, и почему такой, а не 2 метра или 3 метра? Почему не 10 или 12 метров? Мотивация именно этой высоты?
PS.Меня интересует обсуждение, если оно состоится, только установок прямого нагрева.
Сама колонна 4.85, плюс сверху механизм загрузки с шлюзовой камерой, снизу выгрузочная камера. Диаметр внутри 1.10, наружный 1.60 + теплоизоляция. Высота подбиралась экспериментально , чтобы заполнение резиной было на уровне 700-750 кг. Слишком большая высота - тоже минус - лишние затраты на прогрев и поддержание температуры.
sto_bm, Высота 4,5 м Полностью согласен с Александром , высокая не желательна, температура сверху на режиме не должна падать ниже 120
AlexMc , Если только для прогрева сырья, то зачем его столько - "...на уровне 700-750 кг" - класть. Если положить, условно, в два раза меньше, то колонна и в высоту станет НЕСКОЛЬКО НИЖЕ. Возможный "минус" - сырье чаще кидать придется.
osipov, Соответственно, и удержать искомую температуру будет легче.
Пусть не намного - снизятся расходы на материалы, опять же - техника безопасности, хоть и смех сквозь слезы - но падать не так высоко. Меньше датчиков контроля, если они есть.
Данная высота - минимально возможная высота в моем случае, чтобы были реализованы все принципы, заложенные в конструкцию. Слишком малая высота приведет к увеличению затрат энергии на прогрев и пиролиз - а в моем случае получаем деление этой порции на 3 части - первая : пиролиз и закалка углерода, вторая - начальная стадия пиролиза, третья прогрев до 200-240 градусов с целью убрать влагу не в активной зоне реактора, а выше. Плюс конструкция, которая более равномерно прогревает все массу. Количество датчиков в моей конструкции не зависит от высоты - основные термопары стоят внизу, с целью максимально точно измерять температуру в активной зоне. Наверху всего одна термопара, на выходе из реактора. Кстати, добавлены датчики кислорода ( диффузионный, не боится налипшей сажи ), и СО, по которому косвенно можно судить о степени прохождения реакции пиролиза. Высота все равно большая, так как нижняя точка реактора на высоте 3 метров от 0 отметки. А учитывая решетки и ограждения - упасть - надо ну очень постараться.
В догонку - просчитал, выигрыш от экономии топлива на нагрев и соотнесение по затратам на металл, работу, теплоизоляцию, и даже на 2 лишних метра проводов для датчиков. Получилось, что за 46 дней работы затраты на более высокую башню отбиваются. Но я согласен с тем, что городить выше смысла нет - я выбирал минимально возможную высоту.
AlexMc,
Александр, здравствуйте! В дополнении к информации от О. Рытькова (может это Вам поможет) сообщаю: в 2004 г., я , по приглашению Плитмана, был на его установке и получил две пробы продуктов. Одна, непосредственно из потока жидкого конденсата с хвостового холодильника вторая, из запасов на складе по заявлению Плитмана 3-4-х недельной давности. При фракционной разгонке на АРН первая проба дала, не то чтобы нормальный результат, но приемлемый (остаток не более 10%) вторая, (месячного стояния) «выдала» результат, близкий к представленному Олегом Рытьковым: отгонка «светлой» фракции до 250оС, остаток (50%) – не перегоняется. Вернувшись к первой пробе, через месяца два мы получили аналогичный вариант. Неперегоняемый остаток исследован в ЦНИЛ А/О «Синтезкаучук». По результатам спектрального анализа было определено: продукт представляет собой смесь высокомолекулярных полиароматических углеводородов (ПАУ) и олигомеров с числом атомов углерода более 50. Так называемое «зеленое масло» хорошо известное в производстве каучуков, как отход производства (хотя оно бывает разной окраски, но так уж повелось – «зеленое»). Аналитики установили, что типичные ПАУ, обнаруженные в наших образцах, связаны с олигомерами ассоциативными межмолекулярными связями. Можно сказать ПАУ сорбируются олигомерными структурами. В «светлых продуктах» ПАУ обнаружены в следовых количествах. В последствии аналогичные результаты получены при воспроизведении метода Ишкова – пиролиз шин методом косвенного обогрева в стальных кассетах. Данные представленные Белавиным на его сайтах (непрерывный пиролиз с косвенным обогревом) так же недвусмысленно говорят о получении аналогичного набора продуктов. Эти результаты получаются только в случае косвенного обогрева. Причиной этого явления, по нашей мнению и ряда научных публикаций, является аутополимеризация части продуктов со средней молекулярной массой, инициированная либо кислыми примесями, либо перекисными соединениями, образовавшимися при контакте с кислородом в процессе хранения. В процесс олигомеризации, по-видимому, включаются ПАУ, содержащие активные функциональные группы. Олигомеризации, в указанных продуктах, происходит с разной скорость и накопление, в заметном количестве, таких продуктов проявляется иногда через несколько часов, иногда через несколько недель. Но происходит.
В установках с прямым обогревом (мы исследовали продукты, с установок в Белоруссии и Алтае, не считая наших опытных установок), полученный жидкий продукт не имеет подобной аномалии. На основании таких данных мы, еще в 2004г., « ориентировались» только на установки типа ВНДР с прямым обогревом.
В.Л.
Ну вот тут я услышал мнение от людей, профессионально занимающимися анализами, что стандартная методика ( имеется в виду ГОСТ 2177 ) не совсем корректен для исследования пиролизных жидкостей из-за малого ( 100 мл) количества образца и ориентированность на нефть и ее производные. Хотелось бы услышать Ваше мнение по этому поводу.
Вам спасибо - наконец то услышал, как хотя бы отбирались пробы, а то Рытьков был сумбурен и руководствовался скорее эмоциями. Может быть Вы скажете, что за ПАУ там получались, или анализ просто выявил их наличие. Хотелось бы услышать Ваше мнение по поводу того можно ли, и если да, то по какой методике судить о степени завершенности реакции пиролиза по уровню СО в зоне основной реакции.
AlexMc,
Здраввствуйте, Александр!
Методика не то, чтобы не корректна.Мне кажется,что "мнение людей, профессионально занимающимися анализами" не учитывает необходимости подготовки проб к анализу, для большинства смесей, органических веществ, в т.ч.нефтей и нефтепродуктов, "порядок подготовки" определен, порой требует жесткого соблюдения порядка и условий. Для пиролизного масла, такого общего порядка не разработано, по понятным причинам. Перегоняют кто,во что горазд В п.м. содержится влага, иногда до 9-12%. ЭТо может повлиять на "построение" кривой фракционирования и вообще исказить фр-й анализ. В нашей практике мы использовали отстаивание и центрифугирование для отделения нераствореннной влаги. В общем разработали "внутреннюю инструцию" для подготовки проб. А в общем смысле данная методтка достаточно корректна и широко применяется при определении фракционного состава многих жидких продуктов.
Да нет конечно не определяли, кроме пары -тройки общеизвестных структур. Есть какие то диссертации по поводу исследования состава "зеленого масла"-химики, биологи, медики. Все категоричны -сжигать нельзя - даже при многократном разбавлении, и сами ПАУ, и их производные (в первую очередь кислородсодержащие) являются канцерогенами. Избавляться от них, в технологическом процессе научились, а вот что делать если они все-таки нарабатываются. В технологических процессах, предотвращение конденсации арильных производных, как и подавление процессов ароматизации, осуществляется путем насыщения реакционной зоны водородом или синтез-газом. Вот Машков, ведет процесс именно в восстановительной атмосфере. Впрочем и дымовые газы, в какой то мере блокируют образование ПАУ. "по какой методике судить о степени завершенности реакции пиролиза по уровню СО в зоне основной реакции" (!?) А кто это придумал или предложил? В самом пиролизе полимерных цепей и их фрагментов, СО не генерируется. Разве что СО2, да и то при пиролизедревесины, бумаги, биомассы в общем. Объясните общую задумку, я не в курсе. ПИролиз -многостадийный процесс, участие в нем СО, водорода, других восстановителей возможно. Но введенных извне или образовавшихся на других стадиях. Но СО то, как раз не образуется, в лучшем случае вводится с газом теплоносителем. Восстановительная и вообще реакционная способность СО настолько малы, что ими просто принебрегают. Со участвует в синтезах только в присутствии специальных катализаторов и особых условиях( синтез метанола- 50-100ати,Кт, 200-300оС и т.п.). Откуда получили информацию, может быть новый процесс?
По поводу Олега Рытькова, не заметил я особой экзальтации, знаю его с 1979г., он всегда был несколько, м...м, прямолинейным и только.Многолетняя работа (не то в германской, не то российско-эстонской компании ) "пообтесала" , мы редко видимся, поэтому изменения замечаешь. "Наверное, съел чего-нибудь" перед тем, как сесть к компьютеру. Я ответил?В.Л.
sto_bm,
Многстадийный процесс, в котором каждая стадия подчиняется своим кинетеческих закономерностям, предполагает и определенное время: время пребыавания, Среднее время пребывания в процессе пиролиза шин, составляет от 3 до5 часов ( от момента ввода порции сырья до вывода эквивалентнойпорции полукокса) и зависит от условий процесса. По этой причине и габариты приходится увеличивать. Для некоторых материалов, напр. тоф, древесина, время пребывания около 15 часов.
В.Л.